做座起重机PLC控制系统设计要点

起重机PLC控制系统设计要点

起重机PLC系统的设计，主要包含以下环节：

1、充分了解各种类型起重机生产过程的结构、原理、工况和特点。

2、 充分了解并确定用户提出的功能控制要求。一般用户，特别是对PLC的特点完全不熟悉的用户，先期提出的功能要求是不完全的，有的也可能是难以实现的。在了 解被控对象的基础上，主动为用户着想，介绍PLC的功能特点，对那些不需要增加额外的硬件开销并能充分发挥PLC潜力的功能，如自动计数、设备运转时间的 记录等都主动为用户考虑；对那些实现起来花费很大投资，而效益不大的功能向用户解释说明，在尊重用户意见的基础上，进行协调处理。

3、确定除PLC装置外系统的硬件结构：包括为实现全部控制功能所必须的传感器、开关按钮、执行机构及指示报警等输入输出装置。

4、画出时序图和状态图等功能流程图。深入分析系统功能，为编程打下基础。

5、PLC装置的选型：

1）系统本身需求的分析：

①确定系统所需I/O端口的数量和种类。

②确定CPU应有的主要功能。

③确定内存的容量大小和种类。

④根据现场情况确定是否需要远程I/O。

⑤考虑系统工作环境要求。

2）市场产品的分析：

查看哪些型号在技术性能上满足要求，哪些可基本满足要求，在这些型号中，再进行价格方面的比较和衡量，并综合考虑产品的可靠性、供货的及时性和售后服务方面的信誉等，从中选出较为理想的产品。<到达对试样的自动均匀冷却、恒温/p>

6、应用程序的设计和模拟调试，由于PLC的全部控制功能都是通过其应用程序（或称用户程序）的执行而实现的。因此，程序设计无疑是PLC应用系统的关键环节。应充分利用PLC各种简单、高效的编程指令功能来编制程序。

PLC编程技术要点：

①列出PLC输入/输出通道分配表。

②根据功能② 拨针位置是不是正确并紧固流程图画出程序流程图及程序结构功能模块图。

③随时登记所用程序元素，便于检查和避免重复。

④多使用内部继电器，避3是要重视处理好政府和市场的关系免过于复杂的混联逻辑。

⑤注意考虑系统功能要求中没有想到的问题，比如互锁、联锁等。

⑥进行程序的修改及简化。

⑦将程序输入PLC并使用模拟I/O装置按照控制要求进行模拟调试。

7、进行实机的现场联合调试。

这是一项系统、复杂、繁锁而且必不可少的工作，它需要起重机制造厂家、控制设备配套厂家、用户和设计调试人员的密切配合。

①将PLC控制柜与起重机上的各种电气设备、执行元器件联接好，确定准确无误，则可进行实机的现场联合调试。

②首先分别进行各机构控制回路的调试，检查各种继电接触器的动作情况是否符合起重机各机构的逻辑要求，各种故障的显示报警是否准确等，否则在现场修改应用程序直到准确为止。

③合上各机构主回路开关，进行各机构空载试验，方法与步骤同②。

④最后进行整机的载荷试验，载荷试验必须由轻载、半载和额定载荷的顺序逐步进行，一直到整台设备的各种运行利润空间不断被挤压状态完全达到技术规格书的要求，符合国家起重运输机械的有关规范和标准，最终得到用户的认可。

二、应注意的问题

为提高系统的可靠性，在设计过程中，应该注意以下几个方面的问题：

1、使输出模块（端口）的负荷留有一定的余地。PLC装置本身最易受到损坏的部件就是输出模块。降低输出端口负荷的最简单的方法是给它加上功率放大环节，即使用吸合功率和保持功率都相对较小的中间继电器进行转换。另外，设计和选型时应特别注意这些输出模块的输出特性。

2、注意对输出模块的外电路保护。为防止因外电路短路等原因造成输出端口的损坏，可在其输出口设置短路保护装置。

3、 联锁、互锁功能的软、硬件设置。单纯在PLC内部逻辑上的联锁和互锁，往往在外电路发生故障时就失去作用。如电机的正、反向接触器的互锁以及交、直流接触 器的互锁等，仅在应用程序中实现是不够的。因为，接触器往往会出现主点 烧死 而圈断电后主电路仍不断开的故障，这时如给出相反的控制命令则会造成主 电路的严重短路。解决这一问题的方法是将两接触器的常开辅点引入PLC输入口，再在软件中把它们以常闭的方式串入对方输出点线圈，就可起到较完善的保护作 用。再加上硬件上的互锁，就更完善了。

4、对PLC电源的要求及系统的失压保护。在起重机装卸现场，供电质量普遍较差，干扰、波动、低电压运行和 瞬间高压经常出现，都会对PLC装置的运行产生影响。尽管大部分PLC系统都有较强的电源适应能力，但是采用高质量的稳压电源无疑会增加系统的可靠性。在 应用程序开发时要特别注意系统的失压保护，要处处考虑出现失压状态时系统初始状态的恢复和联锁。

5、采用一定的抗干扰措施。

6、保留备用的控制手段。